2020年5月31日，海螺集團下屬蕪湖白馬山水泥廠SCR（選擇性催化還原法）煙氣脫硝系統(tǒng)順利投運，標志著海螺集團自主研發(fā)的國內(nèi)首套國產(chǎn)化高溫高塵SCR脫硝項目順利進入試運行階段。截止6月6日，系統(tǒng)運行穩(wěn)定，窯尾氮氧化物排放濃度穩(wěn)定控制在50mg/m³以內(nèi)。該項目是海螺集團公司科技創(chuàng)新重點專項，是該集團履行大企業(yè)社會責任，引領水泥行業(yè)在低碳、綠色、環(huán)保領域技術進步的又一重大舉措。

在生態(tài)文明建設的大背景下，全國各地環(huán)保政策逐漸收緊，各地不斷出臺超低排放標準，其中安徽省地標《水泥工業(yè)大氣污染物排放標準》要求自2020年10月1日起水泥窯氮氧化物排放濃度按≤100mg/Nm³（10%氧含量）控制,氨逃逸≤8mg/Nm³ （10%氧含量）,環(huán)保管控政策日益嚴格。

我國是水泥生產(chǎn)大國，產(chǎn)量已連續(xù)多年位居世界首位，水泥熟料生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量的NOX，而由于水泥行業(yè)NOX排放濃度大且煙氣含塵量高及粘度大等特點，使得水泥熟料生產(chǎn)線脫硝工作面臨著艱巨的挑戰(zhàn)。

目前，水泥行業(yè)應用最廣泛的脫硝技術主要有分級燃燒和選擇性非催化還原脫硝（SNCR脫硝），其中分級燃燒是前端控制，無運行成本，但脫硝效率低，僅40%左右；SNCR脫硝法作為進一步降低NOx排放濃度的措施，因其具有系統(tǒng)流程簡單，投資少的特點，在水泥行業(yè)得到了廣泛應用，但該方法存在氨水利用效率較低，氨水消耗量大，氨逃逸較高，腐蝕管道及設備等問題。

分級燃燒及SNCR脫硝技術已難以滿足日趨嚴苛的NOx排放標準，而選擇性催化還原技術（SCR脫硝技術），依靠高活性成分催化還原，促使NH₃與NOx反應，具有脫硝效率高（95%以上）、氨水利用率高等特點。

海螺集團作為水泥行業(yè)的領軍企業(yè)，積極響應國家號召, 履行大企業(yè)社會責任，加快水泥行業(yè)在低碳、綠色、環(huán)保領域繼續(xù)引領行業(yè)技術進步，早在2017年便開展水泥熟料線SCR脫硝技術的研究開發(fā)，成立集團公司SCR脫硝攻關研發(fā)項目組，根據(jù)水泥熟料生產(chǎn)線粉塵濃度大、粉塵黏性高、成分復雜、煙氣量大等特點，借助計算機流體仿真技術，開展水泥熟料線SCR煙氣脫硝技術的研究和關鍵設備的開發(fā)，經(jīng)過三年的技術論證、中試試驗，最終形成了對現(xiàn)有生產(chǎn)線工藝系統(tǒng)和設備影響較小的具有自主知識產(chǎn)權的水泥窯高溫高塵脫硝技術，具有易于工藝布置、效率高、投資小、運行成本低等特點，該技術在海螺集團下屬蕪湖白馬山水泥廠5000t/d生產(chǎn)線得到工程化應用實施。

該示范線由海螺設計院EPC總承包，于2019年12月8日開工建設，克服春節(jié)和疫情影響，于2020年5月31日順利投運，標志著國內(nèi)首套國產(chǎn)化水泥窯高溫高塵SCR脫硝項目研發(fā)成功，實現(xiàn)了系統(tǒng)裝備的國產(chǎn)化，降低了SCR脫硝系統(tǒng)的成本，利于脫硝技術的推廣應用。目前該系統(tǒng)運行狀態(tài)穩(wěn)定，各項技術指標均優(yōu)于設計預期，NOx可穩(wěn)定控制在≤50mg/Nm³（10%氧含量），NH3逃逸量控制在8mg/Nm³以內(nèi)（10%氧含量），初步估算，一條5000t/d生產(chǎn)線每年氮氧化物減排約1500噸，按2019年全國熟料產(chǎn)量15.2億噸計算，年可降低氮氧化物減排約130萬噸，具有較好的環(huán)保效益。