自水泥窯協同處置廢棄物提出以來，業(yè)內外對這一話題就熱議不斷。針對協同處置的經濟效益、能否單獨處置飛灰等問題，予以特別關注。

  ◆ 各水泥企業(yè)所采用的垃圾預處理系統(tǒng)與垃圾燃燒方式，以及其對工作場地、廠區(qū)和周圍地區(qū)環(huán)保標準的要求差異較大，其最終的經濟收益和受損數據也會有相應變化。但水泥窯燒垃圾其節(jié)煤的收益并不能抵消其減產增耗的損失；

  ◆ 如擬用水泥窯單獨處置飛灰就必須有一大筆投資，這筆投資誰出、飛灰處置成本誰承擔等等，這都必須由合作雙方協商議定，是正常的商業(yè)行為。

  關于水泥窯協同處置垃圾的經濟效益、飛灰處置、污染排放等問題，應實事求是，用數據說話。為此，筆者就如下事項闡明觀點，愿與各界人士交流商榷。

  水泥窯燒垃圾，其節(jié)煤的收益并不能抵消其減產增耗的損失

  以海螺銅陵的CKK工藝（采用氣化爐焚燒與新型干法水泥窯結合的垃圾處理技術）為例，系統(tǒng)2010年4月投產，總投資折合約1.2億元~1.5億元。

  多年來代表性生產數據為：水泥窯熟料產量5800t/d（174萬t/a），進廠垃圾水分≥60%，進CKK垃圾水分≥40%，垃圾處置能力300t/d ~350t/d（約10萬t/a），替代或節(jié)省原煤24 t/d ~ 28t/d （約8000t/a），即節(jié)煤收益每年約480萬元。

  但因垃圾帶入窯系統(tǒng)的額外水分高達150t/d以上，致使單位熟料熱耗增加約3%（與先前純燒煤時相比，下同），相當于多耗煤5400t/a，折合成每年多花324萬元。又因窯尾排風量增大，高溫風機規(guī)格加大，電耗增加，再加上CKK系統(tǒng)的用電，使單位熟料電耗增加2kWh/t，每年多花電費約160萬元。

  另外窯產量平均因此而下降約3%，使水泥企業(yè)的年純利至少受損150萬元以上。不過因窯廢氣溫度的上升，其余熱發(fā)電量稍有增加，每年還能挽回70萬元。最終收益為480萬+70萬=550萬元，受損為324萬+160萬+150萬=634萬元。

  這些數字定量上可能不太準確，但定性上的賠本是確實的。所以，水泥窯燒垃圾其節(jié)煤的收益并不能抵消其減產增耗的損失。

  根據多年生產數據的統(tǒng)計，銅陵CKK法處置噸垃圾的綜合成本為210元。所幸，銅陵市政府給予的補助為192元。遺憾的是，大多數省市政府給水泥企業(yè)的噸垃圾補貼僅為50元~70元。

  應該說明，各水泥企業(yè)所采用的垃圾預處理系統(tǒng)與垃圾燃燒方式，以及其對工作場地、廠區(qū)和周圍地區(qū)環(huán)保標準的要求差異較大，其最終的經濟收益和受損數據也會有相應變化。但是水泥窯協同處置垃圾總體上賠本是肯定的。例如中材溧陽天山處置噸垃圾的綜合成本為140元，溧陽市政府的補貼僅為75元。

  因飛灰的氯和硫含量太高，水泥窯協同處置飛灰不可行，且水泥質量難以保證

  關于水泥窯燒垃圾是否會影響水泥質量的問題，例如在5000t/d級的窯上，協同處置一般正常的垃圾350 t/d ~450t/d，對水泥質量是沒有不利影響的。但是，如果水泥窯單獨直接協同處置垃圾焚燒爐的飛灰，往往會因飛灰的氯和硫含量太高，而不堪承受，同時水泥質量也難以保證。

  如果一定要水泥企業(yè)處置飛灰的話，那就必須采用北京金隅琉璃河水泥廠的工藝方法，投資1.1億元，興建一套多級逆流漂洗、沉淀、壓蒸、分離、烘干、脫水的技術裝備系統(tǒng)，降低飛灰中的揮發(fā)性元素（氯、硫、鉀、鈉等）和重金屬含量，先將飛灰洗滌凈化到水泥窯可接受的程度，才可用作替代原料，調配成生料，入窯煅燒成熟料。

  琉璃河水泥廠進廠飛灰干基氯含量22%，年處置飛灰兩萬噸，處置成本十分昂貴，因而北京市政府給的補貼為每噸飛灰1320元。

  日本為了處置垃圾焚燒爐的飛灰，2000年專門研制出了所謂的生態(tài)水泥（JIS-R-5214）。2001年~2006年間相繼新建了5座生態(tài)水泥廠，總計消納飛灰每年50萬噸。后因生態(tài)水泥廠的投資和成本高達正常水泥廠的3~4倍，經濟上不堪承受，已經停止再建生態(tài)水泥廠。

  由此可知，如擬用水泥窯單獨處置飛灰就必須有一大筆投資，如琉璃河水泥廠那樣。這筆投資誰出、飛灰處置成本誰承擔等等，這都必須由合作雙方協商議定，是正常的商業(yè)行為，商談成功與否均屬正常。

  還有一點應該指出，飛灰中的有害成分被洗滌去除后，所剩下的就是硅鋁鐵鈣鎂等無機化合物，不含任何可燃質，在水泥廠只能用作十分廉價的替代原料，僅僅節(jié)省一點粘土而已。相反，垃圾是可燃的，能給水泥窯提供熱能，用作替代燃料。所以對水泥企業(yè)來說，垃圾和飛灰是截然不同的兩種廢料。雖然水泥窯能燒垃圾，但確實不能如法炮制地“燒”飛灰。

  旁路放風的廢氣排放對于水泥廠而言，并不是一個主要的潛在污染源

  設置窯尾旁路放風裝置的目的，主要是為了消除原燃料帶入窯系統(tǒng)的各種易揮發(fā)性成分，在窯尾、分解爐和預熱器中的循環(huán)、富集、粘結與堵塞等障礙，保證窯系統(tǒng)的順利運轉。

  采取放風措施的決定性指標是，入窯氯硫鉀鈉等成分在生料中的百分含量，以及其相互間的克分子比例。

  旁路放風設計中需研究考慮的主要因素是：放風位置，窯尾溫度場、風速場、濃度場的分布，各種揮發(fā)物的循環(huán)倍率，最佳放風量范圍，占窯尾排風量的比例，放風節(jié)奏（間歇頻度、時間或連續(xù)），放風系統(tǒng)阻力，熟料熱耗與電耗，急冷裝置，冷卻風量，收塵裝置，放風灰處置，生產成本等等。放風的條件和各項操作參數在設計文件中均有詳細規(guī)定。

  水泥窯系統(tǒng)生產運行中出現上述超規(guī)指標時，就必須立即相應放風。至于旁路放風系統(tǒng)最后外排廢氣中的污染物含量是否會超標的問題，從中材國際（Sinoma）設計并在國內外投產的近30套放風系統(tǒng)的含塵量實測數據來看，大多數均達標。因為這部分風量不大，溫度又較低，收塵比較簡單，容易控制；揮發(fā)物絕大部分被窯灰所吸附，隨廢氣外排的極少。

  而且，旁路放風的廢氣排放在水泥廠并不是一個主要的潛在污染源，其顆粒物排放與窯磨系統(tǒng)相比遠遠不在同一數量級，大致與破碎或包裝工段相當。

  總之，根據現有的技術裝備水平和實際經驗，水泥工業(yè)可以妥善解決旁路放風的各種問題。