2000年～2005年，是我國(guó)新型干法水泥發(fā)展最快的時(shí)期。據(jù)中國(guó)水泥協(xié)會(huì)統(tǒng)計(jì)，截至2005年底，全國(guó)共有新型干法生產(chǎn)線614條，其中2000年～2005年就建設(shè)了485條。這些新型干法生產(chǎn)線絕大部分是我國(guó)自己設(shè)計(jì)、采用國(guó)內(nèi)設(shè)備（部分引進(jìn)粉磨系統(tǒng)及關(guān)鍵件）建設(shè)的，對(duì)改變我國(guó)水泥工業(yè)的技術(shù)結(jié)構(gòu)起到了至關(guān)重要的作用，大大提升了我國(guó)水泥工業(yè)在國(guó)際的行業(yè)地位。近年來，我國(guó)在發(fā)展新型干法水泥工業(yè)上取得了不俗的成績(jī)，但也應(yīng)清醒地認(rèn)識(shí)到，我國(guó)新型干法水泥能耗指標(biāo)距國(guó)際先進(jìn)水平尚有不小的差距。

　　目前，國(guó)際上水泥生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)最高的國(guó)家是印度和日本。印度現(xiàn)有水泥廠495家，水泥總產(chǎn)能17134萬(wàn)噸/年，2006年水泥產(chǎn)量14781萬(wàn)噸。印度水泥工業(yè)集中度較高，2004年前5家水泥企業(yè)生產(chǎn)集中度就達(dá)到了50.7%，前11家達(dá)到74.1%.2006年，共有年產(chǎn)20萬(wàn)噸以上企業(yè)130家（其中100萬(wàn)噸以上水泥廠76家），水泥產(chǎn)能及產(chǎn)量分別為16024萬(wàn)噸/年和14181萬(wàn)噸/年，分別占全國(guó)的93.52%和95.94%. 印度98%的水泥企業(yè)為私人所有，水泥生產(chǎn)以新型干法工藝為主，成套技術(shù)從歐洲進(jìn)口。F.L.Smidth、KHD等歐洲公司在印度均設(shè)立了設(shè)備制造基地，印度國(guó)內(nèi)也有一定的設(shè)備制造能力。近10年來，隨著能源價(jià)格的不斷攀升，能耗成本占總成本的比例已從原來的20％上升到40％，包括水泥企業(yè)在內(nèi)的相關(guān)利益群體的節(jié)能降耗意識(shí)顯著提高。在企業(yè)、設(shè)備供應(yīng)商、咨詢部門等的共同努力下，印度水泥工業(yè)生產(chǎn)能耗水平達(dá)到了世界先進(jìn)水平。2005年，印度噸水泥（OPC）綜合電耗達(dá)到了82kWh，熟料燒成熱耗為723kCal/kg，與1995年相比分別降低了26.78%和11.3%. 印度工業(yè)聯(lián)合會(huì)已將印度水泥發(fā)展定位在了世界級(jí)水準(zhǔn)（WorldClassEnergyEfficiency），并制定了力爭(zhēng)噸熟料電耗降至56kWh～62kWh、熱耗650kCal/kg的未來發(fā)展目標(biāo)。

　　日本是傳統(tǒng)的水泥生產(chǎn)強(qiáng)國(guó)。作為新型干法工藝的發(fā)明國(guó)，日本水泥工業(yè)技術(shù)一直處于國(guó)際領(lǐng)先水平，上世紀(jì)70年代，就淘汰了能耗高的濕法工藝。到2000年，日本水泥生產(chǎn)已全部采用SP及NSP工藝，NSP的比例達(dá)到89%。據(jù)日本水泥協(xié)會(huì)資料顯示：2006年，日本共有全能水泥廠32個(gè)，水泥窯58座，水泥窯年運(yùn)轉(zhuǎn)率達(dá)到95.01%（2005年95.13%）。

　　在能耗方面，1998年～2003年，日本噸水泥綜合電耗一直在98kWh～100kWh.2004年～2006年在100kWh～103kWh；自上世紀(jì)80年代中后期以來，日本水泥熟料燒成熱耗一直低于770kCal/kg，1998年之后降至735kCal/kg以下。

 　　相比之下，目前我國(guó)新型干法水泥能耗水平差強(qiáng)人意。對(duì)我國(guó)177條新型干法水泥生產(chǎn)線統(tǒng)計(jì)，平均熟料燒成熱耗為828kCal/kg.其中熟料燒成熱耗小于750kCal/kg的生產(chǎn)線數(shù)量23條，僅占13%；噸熟料電耗平均為69.34kWh，其中小于60kWh的僅有27條，占15.25％；噸水泥綜合電耗平均為98.31kWh，其中，大于100kWh的比例為45.92％。

　　目前我國(guó)新型干法生產(chǎn)線的能耗呈現(xiàn)以下幾個(gè)特征：

1.引進(jìn)生產(chǎn)線技術(shù)水平明顯高于國(guó)產(chǎn)線。13條采用全部國(guó)外技術(shù)裝備生產(chǎn)線的熟料熱耗平均為766kCal/kg，且全部低于全國(guó)平均值，46.15%的引進(jìn)生產(chǎn)線熟料熱耗小于750kCal/kg.江西亞東以696kCal/kg位居首位，而國(guó)內(nèi)生產(chǎn)線中最好的海螺集團(tuán)某生產(chǎn)線為730.66kCal/kg；引進(jìn)線的噸熟料電耗平均為65.86kWh，77%的生產(chǎn)線噸熟料電耗水平低于國(guó)內(nèi)69.34kWh的平均值；引進(jìn)線的噸水泥綜合電耗平均為93.82kWh，77.78％的生產(chǎn)線噸水泥綜合電耗在100kWh以下。

2.近年來引進(jìn)生產(chǎn)線的熟料燒成技術(shù)水平明顯高于上世紀(jì)80～90年代引進(jìn)線水平。7條2000年以來采用全部國(guó)外技術(shù)裝備建設(shè)的生產(chǎn)線熟料燒成熱耗平均為733.66kCal/kg，6條2000年前引進(jìn)線的熟料燒成熱耗平均為804kCal/kg。

3.大型生產(chǎn)線能耗明顯低于中小型生產(chǎn)線。在燒成方面，8條5000t/d以上熟料生產(chǎn)線的熟料熱耗761kCal/kg，66條4000t/d～5000t/d（含）為783kCal/kg，72條2000t/d～4000t/d（不含）為830kCal/kg，31條700t/d～2000t/d（不含）為924kCal/kg；在電耗方面，50000t/d以上生產(chǎn)線噸熟料平均電耗為64.85kWh，噸水泥綜合電耗為95.79kWh；4000t/d～50000t/d生產(chǎn)線噸熟料平均電耗為64.92kWh（小于60kWh的21條，僅占32.3％），噸水泥綜合電耗為91.94kWh（小于100kWh的比例為70.45％）；2000t/d～4000t/d噸熟料平均電耗為70kWh（小于60kWh的有4條，僅占5.55％），噸水泥綜合電耗為99.97kWh（小于100kWh的比例為49.12%）；700t/d～2000t/d噸熟料平均電耗為78.98kWh（僅有2條小于60kWh），噸水泥綜合電耗為104.52kWh（小于100kWh的比例為36.67%）。

4.立磨、輥壓機(jī)＋球磨機(jī)等先進(jìn)適用技術(shù)裝備的電耗低于傳統(tǒng)球磨機(jī)電耗。生料采用傳統(tǒng)球磨機(jī)系統(tǒng)生產(chǎn)線的噸熟料平均電耗為74.59kWh，而采用立磨、輥壓機(jī)或輥壓機(jī)＋球磨系統(tǒng)生產(chǎn)線的噸熟料平均電耗為66.04kWh，球磨機(jī)系統(tǒng)電耗高12.95%；生料-水泥粉磨配置采用球磨-球磨系統(tǒng)的傳統(tǒng)配置生產(chǎn)線的噸水泥綜合電耗為100.93kWh，采用立磨（或輥壓機(jī)）-輥壓機(jī)＋球磨（或立磨）配置生產(chǎn)線的噸水泥綜合電耗為98.29kWh。

5.企業(yè)管理水平與技術(shù)指標(biāo)呈現(xiàn)正相關(guān)性。一些企業(yè)規(guī)模不大的生產(chǎn)線的單項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)比較先進(jìn)，但總體指標(biāo)卻不能領(lǐng)先。同時(shí)，許多企業(yè)盡管設(shè)備配置比較先進(jìn)，但技術(shù)指標(biāo)并沒有明顯的提高，反映出我國(guó)水泥企業(yè)的管理水平參差不齊。而管理水平較高的企業(yè)其生產(chǎn)線的技術(shù)水平大都高于同類配置生產(chǎn)線水平。如，在23條熟料燒成熱耗小于750kCal/kg生產(chǎn)線中，海螺集團(tuán)就占了16條，21條噸熟料平均電耗小于60kWh的4000t/d～50000t/d生產(chǎn)線中，海螺集團(tuán)占14條，體現(xiàn)出海螺集團(tuán)的總體管理水平確實(shí)比較高。

　　通過以上分析可以看出，我國(guó)新型干法水泥與具有世界先進(jìn)水平的印度、日本尚有較大差距，從熱耗、電耗等技術(shù)指標(biāo)看，總體水平相當(dāng)于上世紀(jì)90年代國(guó)際先進(jìn)水平。